Wzrost efektywności działania przedsiębiorstwa w obszarze zarządzania produkcją na przykładzie zrealizowanego projektu

Poniżej opiszemy jedno z naszych wdrożeń w zakresie optymalizacji i informatyzacji przedsiębiorstwa w obszarze produkcji, które pozwoliło na osiągnięcie wzrostu efektywności o 35% po 3 miesiącach (i 55% po 1,5 roku)

 Wszystko zaczęło się od maila od Klienta mniej więcej takiej treści…

„Potrzebne są nam 3 moduły:

1. Planowanie i harmonogramowanie produkcji w oparciu o:

• potrzeby klienta – zmieniające się dynamicznie zamówienia, gdzie ostatnia aktualizacja wywołania może być 6h przed wyjazdem samochodu;
• stany magazynowe: surowców, półproduktów i wyrobów gotowych
• zdolność produkcyjna maszyn, dostępność narzędzi do przezbrojenia maszyn
• dostępność pracowników produkcyjnych i technicznych
• kilka innych kryteriów 

2. MES + ANDON – dostarczające wizualizacja postępu realizacji produkcji na poszczególnych liniach produkcyjnych/maszynach: OEE, Efektywność, Brakowość, Przestoje wraz z przyczynami, wezwanie służb Utrzymania Ruchu i ich reagowanie. 

3. Operacyjne sterowanie procesem produkcji:

• Automatyczne wzywanie magazyniera o dostawę konkretnego komponentu lub po odbiór wyrobu gotowego, opakowania itp. na podstawie planu harmonogramu produkcyjnego i bieżących informacji o postępie realizacji;

• Traceability surowcowe i produktowe

• Weryfikacja ilości na podstawie wagi jednostek logistycznych, etykiety GS1

• Sterowanie procesem w gniazdach powiązanych – zwizualizowane na harmonogramie aktualizowanym ON-LINE informacjami z przebiegu postępu realizacji i wynikających opóźnień oraz problemów, w tym operacjami lakierowania, suszenia; operacjach wymagających kompletnych jednostek logistycznych etc.”  

Rozwiązanie i wdrożenie

Poniżej przedstawiamy kolejne kroki, które zostały zrealizowane

1. Klientowi zaproponowano przeprowadzenie eksperckiej Analizy Biznesowej (to nie analiza wdrożeniowa! robiona przez analityków/wdrożeniowców od systemów pod konkretny produkt informatyczny) w zakresie określenia potrzeb procesowych od systemu wspomagającego zarządzanie przedsiębiorstwem ze szczególnym uwzględnieniem obszaru produkcji;
2. Przeprowadzono Analizę Biznesową.
   Jej wynikiem był raport zawierający:
   • Opis działania przedsiębiorstwa wraz z optymalizowaną mapą i opisem procesów (w zakresie których prowadzony był audit) i strategią transformacyjną na kolejne lata w ujęciu biznesowym i informatyzacji;
   • Identyfikacja potrzeb biznesowych i określenie wymagań funkcjonalnych od systemów zarządzania;
   • Rekomendacje dalszych działań i kroków wraz z ustaleniem kamieni milowych przedsięwzięcia
3. Na podstawie określonych wymagań funkcjonalnych z dostępnych na rynku kilkudziesięciu systemów IT wybrano 3 z nich do wdrożenia pilotażowego – w wskazanych, wąskich, trudnych obszarach funkcjonalnych. Klient – tak samo jak my – nie przekonaliśmy się do działania systemów na podstawie prezentacji w Power Poncie.
4. Wdrożenie pilotażowe pozwoliło wyłonić rozwiązanie spełniające w sposób optymalny potrzeby biznesu – które wdrożone metodykami zwinymi
5. Wynikiem realizacji przedsięwzięcia Klient otrzymał:
   • Zarządzanie produkcją na poziomie harmonogramu produkcji w sposób elastyczny z informacja live, bez konieczności mrożenia planu produkcji (na tydzień do przodu – jak to miało miejsce przed wdrożeniem), w pełni transparentny, gotowy w dowolnym momencie na przeharmonogramowanie produkcji i zrealizowanie „wrzutki” – z pełną analizą „what if” takiego działania; Ujęcie na harmonogramie dostępności maszyn, narzędzi oraz obsady pracowniczej i bezpośrednie autokorygowanie harmonogramu w przypadku niedostępności;
   • Zminimalizowanie stanów magazynowych o 40% oraz eliminację chaosu w zakresie wewnętrznej logistyki surowcowej i produktowej – sterowanej automatycznie przez system MES;
   • Wdrożenie systemu MES pobierającego bezpośrednio informacje z maszyn i linii produkcyjnych w zakresie postępu realizacji. Dzięki temu – plan produkcji stał się sercem firmy z rzetelnymi informacjami procesowymi. Pomiary efektywności pracy maszyn i linii produkcyjnych zostały zrealizowane przez system GOLEM MES, który bezwzględnie i w sposób niemożliwy do "ręcznego sterowania" pokazał faktyczne OEE, postęp realizacji etc - wcześniej "sterowane na papierze".
     OEE z pierwotnych 42% wzrosło do 61% (zakładając, że efektywny czas pracy to tylko maszyna w statusie produkcja – pozostałe to strata)
   • Wyeliminowano dokumentację papierową na hali produkcyjnej. W formie papierowej pozostała wyłącznie informacja wymagana logistycznie (etykiety). Firma nie była gotowa na wdrożenie innych rozwiązań bezprzewodowych np. RFID;
   • Wdrożenie systemu ANDON (wezwania Kontroli Jakości, Służby Technicznej) pozwoliło na redukcję nieuzasadniony przestojów o 95%!
   • Logistyka wewnętrzna zredukowała 2 wózki widłowe i zaczęła pracować nie na podstawie wywołań systemowych wg bieżących potrzeb – a zaś „karteczek” planisty z przed 5 dni. System zarządzania produkcją bezpośrednio wystawiał dyspozycje wystawienia dokumentów MM/PW/RW do systemu WMS.
   • Z systemu MES otrzymano pełne i rzetelne informacje o traceability surowcowym i produktowym. Wcześniej informacje te były „dobierane” przez system ERP;
   • Technolog otrzymuje pełne statystyki czasu cykli produkcyjnych, dzięki czemu może skuteczniej działać przy aktualizacji technologii i kalkulacji Technicznego Kosztu Wytworzenia
   • Planista Produkcji dzięki aktualnym informacjom na harmonogramie oraz rzetelnym czasom technologicznym (pierwotnie opartym o normowanie, po zebraniu danych przez system MES z maszyn - na podstawie danych rzeczywistych) działa skutecznej i efektywniej, zaś uwalniany na produkcję plan jest realizowany w terminie dla > 85% zleceń!
   • System automatycznie weryfikuje ilość na podstawie masy jednostki logistycznej (pojedynczy detal waży 5-15kg). Dzięki temu wyeliminowano błędy ludzkie i zwiększono zadowolenie Klienta oraz następuje automatyczny wydruk etykiety;
   • Dział Kontroli Jakości otrzymał narzędzie wspomagające statystyczną kontrolę procesu SPC i może teraz bezzwłocznie reagować w przypadku problemów jakościowych na hali;
   • Zarządzanie produkcją potokową w operacjach powiązanych czy z buforami międzyoperacyjnymi może teraz odbywać się pod pełną kontrolą, bez przestojów i oczekiwań

Podsumowanie

• W wyniku wdrożenia zaproponowanych działań efektywność produkcji wzrosła o 35% już po 3 miesiącach działania, po roku o ponad 50%!
• Terminowość realizacji zleceń (OTIF) wzrosła z 30% do 85% (mediana >94%)
• Brakowość na produkcji zmniejszyła się z 6% do 3% (bliska brakowości technologicznej)
• OEE wzrosło z 42% do 61% w pierwszych miesiącach, po pół roku >65% (straty wynikają głównie z krótkich serii i skorelowanych z tym przezbrojeń i ustawień maszyn)
• Czas zwrotu inwestycji to 7 miesięcy!
• System WMS stał się elementem ekosystemu zarządzania przedsiębiorstwem współpracującego z system zarządzania produkcją i MES
• Managerowie zaczęli zarządzać przedsiębiorstwem i produkcją poprzez narzędzia – porzucając rolę ekspertów „strażaków” do gaszenia „pożarów” i rozwiązywania nagłych i pilnych problemów. Czynnik płacowy przestał być jedynym czynnikiem motywacyjnym, zaś akord zastąpiono efektywnością
• Firma zaczęła zarządzać wiedzą i informacją, którą wykorzystuje w sterowaniu operacjami - w tym rzetelnym traceability wymaganym przez tą grupę produktów. Wcześniej był to element systemu stricte księgowy – bez pokrycia w rzeczywistości

---
Zobacz również:
>> Strategia informatyzacji przedsiębiorstwa
>> Dlaczego nie mam rzetelnych danych z systemu ERP?
>> Trzy czynniki porażek informatyzacji przedsiębiorstwa
>> Trzy czynniki sukcesu informatyzacji przedsiębiorstwa